La saldatura ad arco è uno dei metodi più comuni e versatili per unire i metalli. È ampiamente utilizzata in diversi settori, come l’industria manifatturiera, l’edilizia, l’automotive e l’aeronautica, per creare giunzioni solide e durature. Questo processo si basa sull’uso di un arco elettrico generato tra un elettrodo e il materiale da saldare. L’arco elettrico fonde i metalli, creando una zona di fusione che, una volta raffreddata, forma una saldatura solida.
Ma come avviene il processo e quali sono i suoi vantaggi? Vediamolo insieme.
Il processo di saldatura
Il processo generico della saldatura ad arco coinvolge una serie di componenti fondamentali.
Innanzitutto, abbiamo l’elettrodo, che può essere di due tipi: consumabile e non consumabile. Nella saldatura ad arco con elettrodo consumabile (SMAW), viene utilizzato un filo elettrodo che si consuma durante la saldatura, fornendo il materiale di apporto necessario per la fusione dei metalli. Questo metodo è ampiamente conosciuto come “saldatura ad arco con elettrodo rivestito”.
L’elettrodo consumabile è rivestito da un materiale che funge da protezione e fornisce anche elementi chimici aggiuntivi per migliorare le proprietà meccaniche della saldatura.
D’altra parte, con l’elettrodo non consumabile, come il tungsteno, non viene aggiunto materiale di apporto. In questo caso, il processo è noto come saldatura ad arco con elettrodo non consumabile (GTAW o TIG). Durante la saldatura TIG, l’elettrodo di tungsteno e il pezzo da saldare sono protetti da un gas inerte, come l’argon, che previene la contaminazione atmosferica e stabilizza l’arco elettrico.
La tecnica più utilizzata: la saldatura MIG/MAG
La saldatura MIG/MAG è un procedimento di saldatura ad arco a filo continuo. Durante il processo, un gas viene utilizzato come gas di protezione per prevenire la contaminazione atmosferica durante la saldatura.
Per capire la differenza tra saldatura MIG e MAG, basta comprendere il significato del loro nome:
- MIG sta per Metal Inert Gas, ossia saldatura del metallo sotto gas inerte
- MAG sta per Metal Active Gas, cioè saldatura del metallo sotto gas attivo.
Quindi, nella saldatura MIG si utilizzano gas inerti come argon ed elio per proteggere la zona di saldatura, mentre nella saldatura MAG si impiegano gas attivi, come miscele di argon e anidride carbonica, che partecipano attivamente alla reazione di saldatura. I gas inerti non influenzano la reazione e mantengono intatto il risultato finale, mentre i gas attivi possono modificarlo.
I vantaggi
Entrambi i processi di saldatura MIG e MAG offrono vantaggi significativi.
La saldatura MIG è apprezzata per la sua velocità di saldatura, il controllo preciso del deposito di saldatura e la capacità di saldare materiali sottili. Trova ampio impiego nella produzione industriale e nella riparazione di componenti metallici.
D’altra parte, la saldatura MAG è conosciuta per la sua capacità di saldare spessori maggiori e materiali come l’acciaio al carbonio. È ampiamente utilizzata in settori come la costruzione navale, la fabbricazione di strutture metalliche e l’industria automobilistica.
La scelta tra saldatura MIG e MAG dipende dal materiale da saldare, lo spessore, le specifiche del progetto e le preferenze dell’operatore. Entrambi i processi richiedono una formazione adeguata e la conoscenza delle procedure di sicurezza per ottenere risultati ottimali.
La scelta del processo di saldatura appropriato può influire significativamente sulla qualità del lavoro svolto e sulla durata della saldatura stessa. Pertanto, è importante valutare attentamente le esigenze specifiche del progetto prima di selezionare il metodo di saldatura più adatto.
